來(lái)源：未知 分類：模具壓鑄專題

      壓鑄過(guò)程是一個(gè)復(fù)雜過(guò)程。壓鑄產(chǎn)品合格率一般在70%~90%之間，影響壓鑄產(chǎn)品的因素有如下幾點(diǎn)：機(jī)器本身的性能；機(jī)器的各項(xiàng)工作參數(shù)；壓鑄型（模）的結(jié)構(gòu)和性能；壓鑄合金的質(zhì)量及操作者的技能。為了提高壓鑄生產(chǎn)效率和產(chǎn)品的合格率，操作人員必須具備有一定的預(yù)防和排除產(chǎn)品缺陷的工作能力。

壓鑄產(chǎn)品缺陷診斷實(shí)例分析

（一）鑄件出現(xiàn)缺陷時(shí)，應(yīng)分析缺陷產(chǎn)生的原因，一般從如下幾個(gè)方面考慮：

調(diào)機(jī)（調(diào)整壓鑄工藝參數(shù)）；

換料（ 換另一種料或改變新料與回爐料比例）；

修改型（模）具結(jié)構(gòu)（內(nèi)澆口、溢流槽、排氣槽）。

1、分析思路

（1）先作合金成分分析，判斷合金料的質(zhì)量，對(duì)缺陷影響程度。

（2）可以剖開(kāi)缺陷部位，進(jìn)行金相分析，判斷壓鑄工藝因素影響。

（3）對(duì)型（模）具方案重新分析。

（4）對(duì)熔煉過(guò)程的檢查。

2、采取措施

（1）調(diào)整工藝參數(shù)：填充速度、填充時(shí)間、模溫等。

（2）換料：換另一個(gè)品牌的料；新料與回爐料的比例。

（3）修改型（模）具：內(nèi)澆口，入水的射流角度，溢流槽，排氣槽。

（二）實(shí)例分析

1、初步了解

鑄件名稱：汽車化油器本體；

壓鑄合金：ADC12；

產(chǎn)生缺陷：加工后漏氣，廢品率達(dá)40%以上。

2、分析過(guò)程及解決方法

（1）進(jìn)行合金成分化學(xué)分析，列出分析表，見(jiàn)表7-1。

      分析結(jié)果：Zn含量在2%、Fe含量在3%左右，大大超過(guò)了規(guī)定值。

      雜質(zhì)Zn：高溫脆性大，使鑄件有產(chǎn)生裂紋的傾向。

      雜質(zhì)Fe：當(dāng)Fe含量低于0.7%，會(huì)產(chǎn)生與壓鑄型（模）焊合現(xiàn)象；含量在0.8~1.0%范圍比較好壓鑄，但含量超過(guò)1.3%，又會(huì)產(chǎn)生金屬化合物，降低物理性能，是產(chǎn)生縮孔、收縮裂紋的原因之一。

解決方法：控制合金原料中雜質(zhì)含量。

（2）金相分析

      分析結(jié)果：發(fā)現(xiàn)基本組織晶體粗大，有鐵-鋅-硅的化合物，有氣孔、縮孔。

      解決方法：合金成分中雜質(zhì)含量控制，壓鑄工藝調(diào)整。

（3）對(duì)合金熔煉過(guò)程采取措施

      估計(jì)金屬液中含氣量較高，在保溫爐內(nèi)，采用氬氣脫氣處理15分鐘。

（4）對(duì)型（模）具方案重新分析

1）排氣不夠充分時(shí)，可加大排氣槽尺寸，加多排氣氣口。

2）利用激冷排氣塊或采用真空壓鑄法，加大型腔內(nèi)的空氣排放量。

3）在產(chǎn)生縮孔部位（漏氣）增設(shè)輔助澆口，以提高鑄造壓力的傳遞效果。

（5）壓鑄工藝參數(shù)

1）合理設(shè)置慢速壓射和快速壓射開(kāi)始點(diǎn)，可以減少金屬液包卷氣體現(xiàn)象。修改原來(lái)工藝中快速切換的位置，快速切換位置選擇在鑄件兩側(cè)壁厚部位（產(chǎn)生縮孔處）之前。

2）澆口速度提高到40~50 m/s。

3）降低金屬液澆注溫度：680℃~690℃  降 665℃~675℃

4）降低模溫：200℃   降   160℃

3、效果：加工后廢品率降低到5%以下。