來源：壓鑄模具 分類：問題解決方案

5. 氣泡-壓鑄模具常見問題

其他名稱：鼓泡
特征：鑄件表皮下，聚集氣體鼓脹所形成的泡。

產(chǎn)生原因	排除措施
①模具溫度太高。 ②填充速度太高，金屬液流卷入氣體過多。 ③涂料發(fā)氣量大，用量過多，澆注前未燃盡，使揮發(fā)氣體被包在鑄件表層。 ④排氣不暢。 ⑤開模過早。 ⑥合金熔煉溫度過高。	①冷卻模具至工作溫度。 ②降低壓射速度，避免渦流包氣。 ③選用發(fā)氣量小的涂料，用量薄而均勻，燃盡后合模。 ④清理和增設(shè)溢流槽和排氣道。 ⑤調(diào)整留模時間。 ⑥修整熔煉工藝。

 
 

6. 氣孔-壓鑄模具常見問題

其他名稱：空氣孔
特征：卷入壓鑄件內(nèi)部的氣體所形成的形狀較為規(guī)則，表面較為光滑的空洞。

產(chǎn)生原因	排除措施
主要是包卷氣體引起： ①澆口位置選擇和導(dǎo)流形狀不當(dāng)，導(dǎo)致金屬液進(jìn)入型腔產(chǎn)生正面撞擊和產(chǎn)生旋渦。 ②澆道形狀設(shè)計不良。 ③壓室充滿度不夠。 ④內(nèi)澆口速度太高，產(chǎn)生湍流。 ⑤排氣不暢。 ⑥模具型腔位置太深。 ⑦涂料過多，填充前未燃盡。 ⑧爐料不干凈，精煉不良。 ⑨機(jī)械加工余量太大。	①選擇有利型腔內(nèi)氣體排除的澆口位置和導(dǎo)流形狀，避免金屬液先封閉分型面上的排溢系統(tǒng)。 ②直澆道的噴嘴截面積應(yīng)盡可能比內(nèi)澆口截面積大。 ③提高壓室充滿度，盡可能選用較小的壓室并采用定量澆注。 ④在滿足成型良好條件下，增大內(nèi)澆口厚度以降低填充速度。 ⑤在型腔最后填充部位處開設(shè)溢流槽和排氣道，并應(yīng)避免溢流槽和排氣道被金屬液封閉。 ⑥深腔處開設(shè)排氣塞，采用鑲拼形式增加排氣。 ⑦涂料用量薄而均勻，燃盡后填充，采用發(fā)氣量小的涂料。 ⑧爐料必須處理干凈、干燥，嚴(yán)格遵守熔煉工藝。 ⑨減少機(jī)械加工余量。 ⑩調(diào)整壓射速度和快壓射速度的轉(zhuǎn)換點。降低澆注溫度，增加比壓。

7. 縮孔-壓鑄模具常見問題

其他名稱：縮空、縮眼
特征：壓鑄件在冷凝過程中，由于內(nèi)部補(bǔ)償不足所造成的形狀不規(guī)則，表面較粗糙的孔洞。

產(chǎn)生原因	排除措施
①合金澆注溫度過高。 ②鑄件結(jié)構(gòu)壁厚不均勻，產(chǎn)生熱節(jié)。 ③比壓太低。 ④溢流槽容量不夠，溢口太薄。 ⑤壓室充滿度太小，余料太薄，最終補(bǔ)縮起不到作用。 ⑥內(nèi)澆口較小。 ⑦模具的局部溫度偏高。	①遵守合金熔煉規(guī)范，避免合金液過熱太長，降低澆注溫度。 ②改進(jìn)鑄件結(jié)構(gòu)，消除金屬積聚部位，壁厚均勻，緩慢過渡。 ③適當(dāng)提高比壓。 ④加大溢流槽容量，增厚溢流口。 ⑤提高壓室充滿度，采用定量澆注。 ⑥適當(dāng)改善澆注系統(tǒng)，以利壓力很好地傳遞。 ⑦冷卻模具局部溫度偏高處。

 

8. 花紋-壓鑄模具常見問題

特征：鑄件表面上呈現(xiàn)的光滑條紋，肉眼可見，但用手感覺不出，顏色不同于基體金屬的紋路，用0＃砂布稍擦幾下即可去除。

產(chǎn)生原因	排除措施
①填充速度太快。 ②涂料用量太多。 ③模具溫度偏低。	①盡可能降低壓射速度。 ②涂料用量薄而均勻。 ③提高模具溫度。

9. 裂紋-壓鑄模具常見問題

特征：鑄件上合金基體被破壞或斷開形成細(xì)絲狀的縫隙，有穿透的和不穿透的兩種，有發(fā)展趨勢。
裂紋可以分為冷裂紋和熱裂紋兩種，他們的主要區(qū)別是冷裂紋鑄件開裂處金屬未被氧化，熱裂紋鑄件開裂處金屬被氧化。

產(chǎn)生原因	排除措施
①鑄件結(jié)構(gòu)不合理，收縮收到阻礙，鑄造圓角太小。 ②抽芯及頂出裝置在工作中發(fā)生偏斜，受力不均勻。 ③模具溫度低。 ④開模及抽芯時間太遲。 ⑤選用合金不當(dāng)或有害雜質(zhì)過高，使合金塑性下降。	①改進(jìn)鑄件結(jié)構(gòu)，減少壁厚差，增大鑄造圓角。 ②修正模具結(jié)構(gòu)。 ③提高模具工作溫度。 ④縮短開模及抽芯時間。 ⑤嚴(yán)格控制有害雜質(zhì)，調(diào)整合金成分。

10. 欠鑄-壓鑄模具常見問題

其他名稱：澆不足、輪廓不清、邊角殘缺
特征：金屬液未充滿型腔，鑄件上出現(xiàn)填充不完整的部位。

產(chǎn)生原因	排除措施
（1）合金液流動不良引起： ①合金液含氣量高，氧化嚴(yán)重，以致流動性下降。 ②合金澆注溫度及模具溫度過低。 ③內(nèi)澆口速度過低。 ④蓄能器內(nèi)氮?dú)鈮毫Σ蛔恪?br /> ⑤壓室充滿度小。 ⑥鑄件壁太薄或厚薄懸殊等設(shè)計不當(dāng)。 （2）澆注系統(tǒng)不良引起： ①澆口位置，導(dǎo)流方式，內(nèi)澆口股數(shù)選擇不當(dāng)。 ②內(nèi)澆口截面積太小。 （3）排氣條件不良引起： ①排氣不暢。 ②涂料過多，未被烘干燃盡。 ③模具溫度過高，型腔內(nèi)氣體壓力較高，不易排出。	（1）改善合金的流動性： ①采用正確的熔煉工藝，排除氣體及非金屬夾雜物。 ②適當(dāng)提高合金澆注溫度和模具溫度。 ③提高壓射速度。 ④補(bǔ)充氮?dú)猓岣哂行毫Α?br /> ⑤采用定量澆注。 ⑥改進(jìn)鑄件結(jié)構(gòu)，適當(dāng)調(diào)整壁厚。 （2）改進(jìn)澆注系統(tǒng)： ①正確選擇澆口位置和導(dǎo)流方式，對不良形狀鑄件及大鑄件采用多股內(nèi)澆口為有利。 ②增大內(nèi)澆口截面積或提高壓射速度。 （3）改善排氣條件： ①增設(shè)溢流槽和排氣道，深凹型腔處可開設(shè)通氣塞。 ②涂料使用薄而均勻，吹干燃盡后合模。 ③降低模具溫度至工作溫度。

11. 印痕-壓鑄模具常見問題

其他名稱：推桿印痕、鑲塊或活動塊拼接印痕。
特征：鑄件表面由于模具型腔磕碰及推桿、鑲塊、活動塊等零件拼接所留下的凸出和凹下的痕跡。

產(chǎn)生原因	排除措施
①推桿調(diào)整不齊或端部磨損。 ②模具型腔、滑塊拼接部分和其活動部分配合欠佳。 ③推桿面積太小。	①調(diào)整推桿至正確位置。 ②緊固鑲塊或其他活動部分，消除不應(yīng)有的凹凸部分。 ③加大推桿面積或增加個數(shù)。

12. 網(wǎng)狀毛刺-壓鑄模具常見問題

其他名稱：網(wǎng)狀痕跡、網(wǎng)狀花紋、龜裂毛刺
特征：由于模具型腔表面產(chǎn)生熱疲勞而形成的鑄件表面上的網(wǎng)狀凸起痕跡和金屬刺。

產(chǎn)生原因	排除措施
①模具型腔表面龜裂造成的痕跡，內(nèi)澆口區(qū)域附件的熱傳導(dǎo)最集中，摩擦阻力最大，經(jīng)受熔融金屬的沖蝕最強(qiáng)，冷熱交變最劇，最易產(chǎn)生熱裂，形成龜裂。 ②模具材料不當(dāng)，或熱處理工藝不正確。 ③模具冷熱溫度變化大。 ④合金液澆注溫度過高，模具預(yù)熱不夠。 ⑤模具型腔表面粗糙度Ra太大。 ⑥金屬流速高及正面沖刷型壁。	①正確選用模具材料及合理的熱處理工藝。 ②模具在壓鑄前必須預(yù)熱到工作溫度范圍。 ③盡可能降低合金澆注溫度。 ④降低合金液澆注溫度，模具預(yù)熱到合適溫度。 ⑤提高模具型腔表面質(zhì)量，降低Ra數(shù)值，鑲塊定期退火，消除應(yīng)力。 ⑥正確設(shè)計澆注系統(tǒng)，在滿足成型良好的條件下，盡可能用較小的壓射速度。

13. 有色斑點-壓鑄模具常見問題

其他名稱：油斑、黑色斑點
特征：鑄件表面上呈現(xiàn)的不同于基體金屬的斑點，一般由涂料碳化物形成。

產(chǎn)生原因	排除措施
①涂料不純或用量過多。 ②涂料中含石墨過多。	①涂料使用應(yīng)薄而均勻，不能堆積，要用壓縮空氣吹散。 ②減少涂料中的石墨含量或選用無石墨水

14. 麻面-壓鑄模具常見問題

特征：充型過程中由于模具溫度或合金溫度太低，在近似于欠壓條件下鑄件表面形成的細(xì)小麻點狀分布區(qū)域。

產(chǎn)生原因	排除措施
①填充時，金屬分散成密集液滴，高速撞擊型壁。 ②內(nèi)澆口厚度偏小。	①正確設(shè)計澆注系統(tǒng)，避免金屬液產(chǎn)生噴濺，改善排氣條件，避免液流卷入過多氣體，降低內(nèi)澆口速度并提高模具溫度。 ②適當(dāng)調(diào)整內(nèi)澆口厚度。

15. 飛邊-壓鑄模具常見問題

其他名稱：披縫
特征：鑄件邊緣上出現(xiàn)的金屬薄片。

產(chǎn)生原因	排除措施
①壓射前機(jī)器的鎖模力調(diào)整不佳。 ②模具及滑塊損壞，閉鎖元件失效。 ③模具鑲塊及滑塊磨損。 ④模具強(qiáng)度不夠造成變形。 ⑤分型面上雜物未清理干凈。 ⑥投影面積計算不正確，超過鎖模力。 ⑦壓射速度過高，形成壓力沖擊峰過高。	①檢查合模力或增壓情況，調(diào)整壓射增壓機(jī)構(gòu)，使壓射增壓峰值降低。 ②檢查模具滑塊損壞程度并修整之，確保封鎖元件起到作用。 ③檢查磨損情況并修復(fù)。 ④正確計算模具強(qiáng)度。 ⑤清除分型面上雜物。 ⑥正確計算，調(diào)整好合模力。 ⑦適當(dāng)調(diào)整壓射速度。